Производство деревянных паллет/поддонов: оборудование и технология

Деревянные паллеты

Деревянные паллеты (поддоны) предназначены для формирования транспортных пакетов (паллетомест) и осуществления механизированных погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских операций.

Международные стандарты паллет

В Европе в основном приняты европоддоны (с клеймом EUR) с размерами 1200 х 800 мм и финподдоны (c клеймом FIN) с размерами 1200 х 1000 мм. Организация EPAL (European Pallet Association) объединяет ведущих производителей и контролирует качество паллет, регламентируемое документами ISO3676, ISO TK/22, ISPM 15, UIC norms 435-2/ 435-4.

Для контроля поддонов на них наносят определенные клейма. Если поддон произведен в Европе, то на нем всегда имеются два фиксированных клейма – EUR и EPAL.

Метка EUR означает его «европринадлежность». Другое клеймо – EPAL, говорит о том, что поддон произведен с соблюдением требований Европейской паллетной ассоциации (подобие ИСО 9001 для паллетного бизнеса), организации, которая проверяет европейские производства, формулирует требования, которым они должны соответствовать. То есть наличие на поддоне такой метки свидетельствует о том, что он собран с соблюдением всех технологий и отвечает определенному стандарту качества.

Паллеты EUR/EPAL делятся на три сорта:

1. Высший сорт

• практически новые, белые, крепкие паллеты;
• без сколов и трещин;
• были использованы не более трех раз.

2. Первый сорт

• белые, крепкие паллеты;
• без сколов и трещин;
• не были подвергнуты ремонту.

3. Второй сорт

• допускаются небольшие загрязнения, и потемнение древесины от времени;
• допускаются небольшие трещины и сколы (но не более 3см в ширину и 30см в длину);
• часть из них может быть после ремонта.

Отечественные стандарты паллет

В России производство поддонов регламентируется двумя основными документами: ГОСТ 9078– 84 и ГОСТ 9557–87. ГОСТ 9078– 84 очень общий и описывает всего лишь тот факт, что поддоны существуют и что они могут быть из дерева. В нем нет жестких привязок ни к габаритам, ни к количеству гвоздей, ни к толщине досок, а есть лишь установленные размеры – 1200х800 и 1200х1000 мм и больше ничего.

Согласно этому ГОСТу в рамках обозначенных двух габаритов можно делать все что угодно. ГОСТ 9557– 87 более жесткий: практически на 95% он идентичен европейскому стандарту UIC 435-2 по производству европоддонов.

Единственное, что отличает поддоны, изготовленные в России, от евростандарта, – это отсутствие клейм EUR и EPAL, все остальное – допуски, припуски, толщина, количество гвоздей, фаски – идентично. В итоге появились так называемые поддоны БК («без клейма») – аналог европоддона, только не сертифицированный.

Для работы на внутреннем рынке обычно подходят любые паллеты – выбор определенного типа и сорта зависит целиком от производителя. Кроме сертифицированных евро и финпаллетов существуют грузовые неодноразовые паллеты следующих сортов:

1. Не сертифицированный европаллет 800х1200х145 мм

• по размерам и конструкции абсолютно идентичны сертифицированным европаллетам, включая все допуски и фаски;
• использованы винтовые гвозди;
• толщина доски 22 мм;
• от сертифицированного европаллета отличается отсутствием фирменного клейма.

2. Паллет 800х1200х145 мм, первый сорт

• по конструкции выполнены аналогично европаллетам, но могут варьироваться размеры досок и брусков;
• использованы винтовые гвозди;
• толщина доски 20-25 мм;
• сняты фаски на углах паллета;
• расстояние между досками настила не более 50 мм;
• не имеет значительных загрязнений и потемнений древесины от времени.

3. Паллет 800х1200х145 мм, второй сорт

• по конструкции выполнены аналогично европаллетам;
• могут быть использованы как винтовые, так и строительные гвозди;
• толщина доски 20-25 мм;
• отсутствуют фаски на углах паллета;
• расстояние между досками настила не более 50 мм;
• допускаются небольшие загрязнения, и потемнение древесины от времени.

4. Паллет 800х1200х145 мм, третий сорт

• выдержаны основные размеры паллета 800х1200 мм, остальные размеры могут варьироваться и не имеют единого стандарта;
• толщина доски 15-25 мм;
• отсутствуют фаски на углах паллета;
• использованы строительные гвозди;
• допускаются загрязнения и потемнение древесины от времени.

5. Паллет 1000х1200х145 мм

• по размерам и конструкции выполнены аналогично сертифицированным финпаллетам;
• могут отсутствовать фаски;
• могут быть использованы обычные гвозди вместо винтовых;
• толщина доски 15-25 мм.

Технологии производства деревянных паллет

Основные технологические подходы/решения

Лишь паллеты, выполненные на автоматической или полуавтоматической линиях, могут в точности соответствовать всем нормам ГОСТа. Основное отличие паллет, созданных автоматически – шляпка гвоздя во время ручной сборки не утапливается в деревянный материал паллет, при автоматическом производстве шляпка глубоко входит в дерево, так что она совсем не выступает над поверхностью доски.

За исключением ручного труда при изготовлении поддонов можно выделить следующие технологические подходы/решения:

Тенденция развития технологий\технологических приемов в первую очередь связана с развитием и внедрением автоматических производственных линий, обеспечивающих снижение человеческого фактора при производстве.

После производства (сборки) паллет проходит фитосанитарную обработку, после которой его маркируют и ставят клеймо. В маркировке содержится следующая информация: наименование партии, производилась ли обработка, изготовитель.

Если производство деревянных паллет ведется в виде небольших партий, к примеру, для внутреннего применения, для изготовления их может быть применено стандартное оборудование. Раскраивать бревна поперечным образом можно при помощи ручных цепных пил, выпиливать брус и раскраивать его на доски – на лесопильной раме или с применением ленточнопильных горизонтальных станков. Раскраивать брус на шашки и торцевать доски в размер – при помощи торцевальных станков с нижним или верхним расположением пилы.

Сложнее решаются проблемы заделки пробками дефектов заготовок. Для выполнения данной операции отечественные станки уже давно не выпускаются, а импортные обладают достаточно большой ценой. Для того, чтобы высверливать мучки, могут использоваться одношпиндельные вертикальные сверлильные станки.

Качество сырья

Для производства паллет требуется внимательный отбор материала (древесины), материал для паллет должен быть полностью высушен, поэтому он перевозится в брикетах с зазорами для воздуха. Отсутствие воздуха и влажность могут пагубно повлиять на качество материла, и через некоторое время материал придет в негодность.

В качестве древесины для производства паллет используют хвойные и лиственные породы деревьев. Из данного типа деревьев выходит качественный материал. Единственный недостаток такой древесины – быстрое выцветание на солнце.

Чтобы собрать части паллет в единое целое, применяются специальные гвозди под названием «ершоны», которые имеют необычную конструкцию: шляпка, толщина ножки и насечки на ней отличаются от стандартных. Благодаря насечкам происходит прочное соединение всех элементов паллета между собой, причем изделие не разваливается при грубом обращении, например, если изделие было сброшено с высоты стопки поддонов, то обычный гвоздь вылетел бы мгновенно, что привело к рассыпанию поддона на отдельные запчасти, но ершон не позволяет такому случиться.

Конструкция поддонов, как и раньше, практически не изменилась: на доски нижнего яруса устанавливаются бруски, в свою очередь на бруски крепят доски верхнего яруса, а следом за ними на верхние доски укладывают настил. Расстояние между брусьями делается для удобства использования вилочного погрузчика. Настил является конечной частью, на которую укладывают груз.

Ниже представлено описание технологической цепочки производства деревянных паллет (поддонов) на автоматизированной (роботизированной) технологической линии от одного из ведущих европейских поставщиков оборудования.

1. Прием, разгрузка, учет, складирование и хранение паллетных заготовок

Сырье для производства деревянных поддонов поступает всеми видами транспорта от поставщиков в виде паллетных заготовок (досок, брусков), которые имеют определённые припуски в своих геометрических размерах. Каждый вид паллетной заготовки собраны в свои упакованные паллетоместа и могут быть разгружены и перемещаться с помощью стандартного вилочного автопогрузчика и стационарной погрузочно-разгрузочной рампы.

При поступлении паллетных заготовок складская служба организации организовывает свои внутренние процессы приемки и разгрузки с привлечением службы отдела технического контроля для осуществления входного контроля сырья. А учет, складирование и хранение данных заготовок с размещением их на стационарном складе сырья с учетом их типов и размеров, организовывает складская служба, в соответствии с утвержденными внутренними требованиями к данному виду сырья.

2. Сортировка паллетных заготовок перед подачей на автоматизированную линию

Ежесменно, согласно выданного плана производства складская служба организовывает процесс передачи, с оформлением необходимых внутренних документов, в производство необходимого количества сырья (паллетных заготовок) и видов. При этом ответственный руководитель производства обязан организовать процесс сортировки паллетных заготовок на предмет качества применимости данных заготовок на автоматизированной линии, которые могут быть такие как: обзол острый или тупой, прорость, заболонь и т.д. 

3. Производство (сборка, сбивка) деревянных поддонов

Паллетные заготовки (доски, бруски), прошедшие сортировку, перемещаются в виде штабелей (паллетомест) непосредственно к месту их закладки в линию, в полном соответствии своим геометрическим размерам, с помощью вилочного автопогрузчика или грузовых рохлей.

Поперечные доски деки поддона (верхнего настила), а также доски ножек поддона подаются операторами на сбивку непосредственно из штабелей. Продольные доски деки закладываются небольшими пакетами оператором в специальные кассеты, расположенные на сбивочных станках. Далее все доски (продольные и поперечные) подаются на сбивку автоматически согласно заданной программе линии без участия оператора.

Заготовка бобышек (шашек) производится непосредственно на первых стадиях (узлах) линии по производства поддонов. Штабель бруса (от 1 до 4 м) после сортировки передается оператору на линию для сборки (сбивки) поддонов и укладывается на приемный стол торцовочные станки при помощи вилочного погрузчика или в ручную самим оператором.

Дальнейшее сколачивание поддонов, а также все дополнительные операции (обрезка углов, маркировка, снятие фаски, штабелирование) осуществляются автоматически без участия оператора.

На выходе с линии для сколачивания на выводном конвейере автоматически формируется штабель готовых поддонов, уложенных в друг на друга по 18 шт. в каждом штабеле.

4. Участок временного складирования штабелей деревянных поддонов

После формирования штабелей готовых поддонов на линии сборки, поддоны при помощи вилочного погрузчика перемещаются на участок временного складирования, где с помощью вилочного автопогрузчика каждый штабель из 18 поддонов снимаются с цепного транспортера линии и оператор обдувает штабель сжатым воздухом через специальный пистолет для удаления опилок с поверхности поддонов.

5. Термообработка штабелей продукции в автоматизированной специализированной термической (паровой) камере

С помощью вилочного автопогрузчика каждый сформированный штабель поддонов завозится в сушильную термокамеру непрерывного действия, где складирует их по 900 поддонов в каждую секцию. В результате чего происходит процесс сушки и фитосанитарной обработки одновременно, т.к. производится автоматический нагрев поддонов в среде термокамеры более 60 оС, при средней продолжительности цикла 22-28 часов.

По окончании процесса сушки и достижения влажности не более 21% древесины, термокамера автоматически подает сигнал об окончании процесса. В результате чего производится вывоз обработанной продукции и завоз новой партии штабелей. Готовые штабели с поддонами проходят процесс технического контроля на предмет соответствия техническим требованиям к готовой продукции, затем маркируется каждый штабель с помощью закрепления специальных бирок и этикеток, а также стягивается ПЭТ-лентой для последующей передачи на склад готовой продукции.